quinta-feira, 11 de agosto de 2016

E-COMMERCE E E-BUSINESS

Atualmente muitas pessoas têm acesso à Internet – são cerca de vinte milhões de usuários no Brasil,  e a tendência é que essa quantidade  aumente cada vez mais ( É só começar a navegar que o usuário começa a se deparar com vários termos exclusivos, a maioria deles com o "e" no começo: e-commerce, e-business, e-mail, e, e, e, e, e, e, e..   Este "E" vem de eletrônico (electronic em inglês), ou seja, ele sempre aparece diante de palavras que têm alguma relação com eletrônico. Essas palavras são chamadas de buzzwords e são rótulos que foram dados a certas atividades no mundo dos negócios na Internet. Todas essas expressões chamadas de buzzwords são ditas normalmente em inglês porque as atividades de e-commerce, e-business, e...enfim, a internet, teve sua origem nos Estados Unidos e com o tempo passaram a ser palavras comuns em todo mercado mundial da Internet.  É o mesmo processo que ocorreu com palavras e expressões como CD (Compact Disc), video-cassete, software, swap (troca de uma posição financeira para outra) etc.  "A globalização é um bom motivo para não traduzir estas expressões", explica Leandro Idesis, administrador de empresas e especialista em E-commerce. "Agora  no Brasil as pessoas estão começando a falar comércio eletrônico no lugar de E-commerce, mas a mais difundida ainda é a expressão original, em inglês. Imagine um produto que será negociado na Internet e que será exposto em todo o mundo. Com certeza o potencial de transações entre diversos países fica muito mais fácil com a padronização de alguns termos, principalmente os mais utilizados como é o caso de E-commerce e E-business."




E-COMMERCE É DIFERENTE DE E-BUSINESS? 

Sim. "E-commerce significa comércio eletrônico, ou seja, o conjunto de atividades comerciais que acontecem on line. A diferença entre E-commerce e E-business, expressões que muitas pessoas confundem, existe. E-business não envolve transação comercial, é um negócio eletrônico, uma negociação feita pela Internet mas que não envolve necessariamente uma transação comercial. É um erro de quem está no mercado utilizar estas duas expressões para dizer sobre a mesma coisa", explica o especialista. 
Um gerente de E-commerce de uma empresa, por exemplo, é aquele profissional responsável pelas relações comerciais da empresa na Internet. O gerente de E-business, por sua vez, é responsável pelas negociações da empresa na Internet. Um tem em seu trabalho a atividade de vendas e o outro não. Esta é a principal diferença. Para trabalhar numa destas duas ocupações, principalmente em e-commerce é essencial ter uma facilidade de comunicação para manter uma relação direta com o cliente, conhecer Internet e entender de Marketing. A intenção deve ser sempre atender a satisfação do consumidor, assim como em todas as outras maneiras que existem de firmar uma relação de custo-benefício. 



Fontehttp://www.e-commerce.org.br/http://www.administradores.com.br

PCP - PLANEJAMENTO E CONTROLE DE RODUÇÃO


PCP e o CRIADOR
Diz a Lenda que, quando Deus Liberou o Conhecimento sobre PCP, para que possamos fazer tanto quanto ele fez em 6 dias, Determinou que aquele "Saber" ficaria restrito a um grupo muito selecionado de Sábios. Mas, em algum momento neste pequeno grupo, alguém traiu suas determinações divina (eu acho que foi o programador que tinha que tirar o Povo do Egito em 40 dias e levou 40 anos)

ai veio o Castigo...!!!

Deus muito bravo com o ocorrido.., definiu..

Você PCP..

1- Não terás Vida pessoal
2- Não verás teus filhos crescer
3- Não terás feriado, fins de semana ou qualquer tipo de folga
4- terás grastrite, a maioria ulcerá
5- a pressa será teu único amigo, suas refeições principais, pizza, lanches rápidos, china in-box
6- teus cabelos ficarão brancos antes do tempo, os que sobrarem é claro
7- tua sanidade mental será colocada em xeque antes de 5 anos de trabalho
8- trabalho será teu assunto preferido, talvez o único
9- a máquina de café será tua melhor amiga, talvez a única
10-terás pesadelos, como parada de linha, falta de material, greve da receita, greve das transportadoras
11- não serás promovido nunca
12- será sempre o culpado

Brincadeiras à parte..........


Planejamento e Controle de Produção
É o departamento que permite a continuidade dos processos produtivos na indústria. Controla a atividade de decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção, assegurando, assim, a execução do que foi previsto no tempo e quantidade certa e com os recursos corretos. Em resumo, o PCP trata dados de diversas áreas, transforma-os em informações, suporta à produção para que o produto seja entregue na data e quantidade solicitada.
Podemos dizer que o PCP estará pronto quando forem respondidas as seguintes questões:
1° O que produzir?
2° Quanto produzir?
3° Onde produzir?
4° Como produzir?
5° Quando produzir?
6° Com o que produzir?
7° Com quem produzir?
A partir da configuração do processo de produção, o PCP irá criar uma carta mapa, documento denominado plano mestre de produção (PMP), que é a diretriz de produção.
Trata-se do conjunto de atividades da administração da produção relacionadas à alocação eficaz e eficiente dos recursos de produção da organização (materiais, máquinas, equipamentos e pessoas) para a produção dos bens e serviços demandados pelos clientes.
Historicamente, com o desenvolvimento da administração científica, as funções de planejamento e controle da produção, antes exercidas de forma empírica pelos supervisores de produção, passaram a ser centralizadas em um departamento específico da fábrica, usualmente denominado PCP.
Em geral, o departamento de PCP dedica-se as atividades mais operacionais como a programação da produção, controle de estoques (matérias-primas, em processo e produtos acabados), emissão e controle de ordens de produção, entre outras atividades do dia-a-dia da produção.
Entretanto, a atividade de planejamento não se limita ao nível operacional. No nível tático-estratégia, a gerência de produção toma decisões de médio e longo prazo que incluem decisões sobre a aquisição de equipamentos e máquinas, contratação de pessoas, administração de materiais e fornecedores, com base em previsões atualizadas de demanda. Este processo de decisão, atualmente denominado Planejamento de Operações e Vendas (POV), envolve, além da Produção, outras áreas da empresa, especialmente as áreas de Vendas e Financeiro.
Do ponto de vista acadêmico, os conceitos e habilidades necessários para o exercício da atividades de PCP são abordados em disciplinas também denominadas Planejamento e Controle da Produção. No currículo de uma disciplina típica de PCP, destacam-se os seguintes tópicos:
- Previsão da demanda
- Planejamento da capacidade de produção
- Planejamento agregado da produção
- Programação mestra da produção
- Programação detalhada da produção
- Controle da produção
Previsão da demanda: os métodos estatísticos e subjetivos de previsão de demanda auxiliam os gerentes de produção no dimensionamento da produção e dos recursos materiais e humanos necessários. A previsão de demanda assume um papel ainda mais importante quando a empresa adota uma estratégia de produção para estoque.
Planejamento da capacidade de produção: a partir da previsão de demanda de médio e longo prazo e da análise da capacidade instalada, determina-se a necessidade de adequação (aumento ou redução) da capacidade de produção para melhor atender a demanda no médio e longo prazo.
Planejamento agregado da produção (PAP): visa determinar a estratégia de produção mais adequada para a empresa. No plano agregado, estão as decisões de volumes de produção e estoque mensais, contratação (ou demissão) de pessoas, uso de horas-extras e subcontratação, contratos de fornecimento e serviços logísticos. Usualmente, o horizonte de planejamento é anual com revisão mensal dos planos. Neste nível de planejamento, as informações de demanda e capacidades são agregadas para viabilizar a análise e tomada de decisão.
Programação mestra da produção (PMP): trata-se da operacionalização dos planos de produção no curto prazo. No programa mestre são analisados e direcionados os recursos (máquinas, pessoas, matérias-primas) no tempo certo para produzir a quantidade necessária para suprir a demanda de determinado período. Nessa etapa, temos uma definição mais precisa dos itens e quantidades de produção e estoques, com um grau de detalhamento maior que o utilizado no planejamento agregado, incluindo não apenas previsões de demanda, como também pedidos firmes e ordens abertas de produção e compras.
Programação detalhada da produção (PDP): é a operacionalização propriamente dita no “chão da fabrica”. Define como a fábrica irá operar no seu dia a dia. As atividades que envolvem a programação da produção são: administração de materiais, seqüenciamento das ordens de produção, emissão e liberação de ordens.
- Administração de materiais: planeja e controla os estoques, defini o tamanho dos lotes, a forma de reposição da matéria-prima e os estoques de segurança.
- Sequenciamento: é a determinação da sequência de execução das operações de produção nas máquinas, visando minimizar atrasos, ociosidades e estoques em processo.
- Emissão de ordens: implementa o programa de produção emitindo a documentação necessária para o inicio das operações e liberando-a quando os recursos estiverem disponíveis.
Em sistemas de produção repetitiva (alto volume, baixa variedade), a programação detalhada é orientada por regras mais simples e visuais como os sistemas de produção puxada tipo Kanban. Por outro lado, em empresas de produção intermitente (baixo volume, alta variedade), a atividade de programação detalhada torna-se mais complexa, dificultando a sincronização das operações para redução de custos, atrasos e tempos de fluxo das ordens. Neste ambiente, a atividade de programação pode ser apoiada em software específicos de programação da produção.
Controle da produção: é a última etapa do PCP e consiste no acompanhamento dos processos produtivos a fim de verificar o andamento da produção conforme o planejado, ou seja, verificar se o que foi decidido no plano agregado, programa mestre e programação detalhada está sendo realizado. A partir do apontamento da produção (tempos e rendimentos do processo), o PCP acumula dados atualizados dos processos para utilização nas decisões futuras.
Fonte: http://pt.wikipedia.org

segunda-feira, 8 de agosto de 2016

PEPS, UEPS E CUSTO MÉDIO

AVALIAÇÃO DE ESTOQUES

INTRODUÇÃO
A avaliação de estoques parece ter sido a primeira das aplicações gerenciais da Contabilidade de Custos. É geralmente aceito que os problemas de avaliação de estoques estão na própria origem da Contabilidade de Custos – foi para resolvê-las que procedimentos típicos de análise e apuração de custos começaram a ser desenvolvidos.

CONCEITO DE ESTOQUE
O termo "estoque" designa o "conjunto" dos itens materiais de propriedade da empresa que:
São mantidos para venda futura;
Encontra-se em processo de produção; ou
São correntemente consumidos no processo de produção de produtos ou serviços a serem vendidos.
Ativos considerados estoques:
Mercadorias para comércio ou produtos acabados (matéria-prima e mercadorias mantidas para venda);
materiais para produção (materiais comprado com a intenção de incorporá-los ao produto final através do processo produtivo);
materiais em estoque não destinados à produção normal, chamados também de indiretos, auxiliares ou não produtivos (itens fisicamente não incorporados ao produto final, como ferramentas, material de limpeza e segurança);
produtos em processo de fabricação ou elaboração (que inclui material direto, mão-de-obra direta e custos gerais de fabricação) – devem refletir o custo atual dos produtos em processo;
custo das importações em andamento referente a itens de estoque.
As empresas comerciais – tendo como função a revenda de bens adquiridos prontos de seus fornecedores- têm avaliação de seus estoques simplificada.
Os estoques limitam-se, em geral, ao estoque de produtos destinados à comercialização e ao estoque de materiais diversos ou auxiliares que, referindo-se a itens adquiridos prontos, tem o seu custo disponível nos documentos de aquisição, restando, apenas para a devida avaliação do estoque, aplicar, sobre esse custo, o método de apuração definido na legislação em vigor.
As empresas industriais, por sua vez, transformando matérias-primas e acoplando componentes para compor o produto final, apresenta, além dos estoques encontrados nas empresas comerciais, os estoques de matérias-primas para produção e os estoques de produtos em processamento, cujos itens, uma vez concluídos, são transferidos para o estoque de produtos acabados, correspondente ao estoque de bens para venda das empresas comerciais.

OBJETIVO PRINCIPAL DO CUSTEIO DOS ESTOQUE E A SELEÇÃO DOS MÉTODOS DE CUSTEIO.
O maior objetivo do custeio do estoque é a determinação de custos adequados às vendas, de forma que o lucro apropriado seja calculado.
Em adição ao fator lucro, existe um número de outros fatores que influenciam as decisões relativas à seleção dos métodos de custeio de estoque.
A lista destes fatores, excluindo a definição de lucro, incluiria:
aceitação do método pelas autoridades do Imposto de Renda;
a parte prática da determinação do custo;
objetividade do método;
utilidade do método para decisões gerenciais.
AVALIAÇÃO DOS ESTOQUES
O princípio contábil de Custo de Aquisição determina que se incluam no custo dos materiais, além do preço, todos os outros custos decorrentes da compra, e que se deduzam todos os descontos e bonificações eventuais recebidas.
O método de avaliação escolhido afetará o total do lucro a ser reportado para um determinado período contábil. Permanecendo inalterados outros fatores, quanto maior for o estoque final avaliado, maior será o lucro reportado, ou menor será o prejuízo. Quanto menor o estoque final, menor será o lucro reportado, ou maior será o prejuízo.
Considerando que vários fatores podem fazer variar o preço de aquisição dos materiais entre duas ou mais compras (inflação, custo do transporte, procura de mercado, outro fornecedor, etc.), surge o problema de selecionar o método que se deve adotar para avaliar os estoques.
Os métodos mais comuns são:

* Custo médio;
* Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS);
* Último a entrar, primeiro a sair (UEPS).

Custo Médio 
Este método, também chamado de método da média ponderada ou média móvel, baseia-se na aplicação dos custos médios em lugar dos custos efetivos. O método de avaliação do estoque ao custo médio é aceito pelo Fisco e usado amplamente.
Para ilustrar numericamente, suponha-se que uma empresa, no início do mês de março, possua um estoque (inicial) de 20 unidades de certa mercadoria avaliada a R$ 20 cada uma, ou seja, um total de R$ 400 de Estoque Inicial. A movimentação dessa mesma mercadoria em março é a seguinte:
Suponha as seguintes informações:

As 10 unidades vendidas dia 11/mar. saíram do lote comprado dia 5/mar.;
As 20 unidades vendidas dia 17/mar. saíram do estoque inicial;
As 10 unidades vendidas dia 29/mar. saíram do lote comprado dia 23/mar.

Agora vejamos como registrar a movimentação físico-financeira:
Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS)
Com base nesse critério, dá-se saída no custo da seguinte maneira: o primeiro que entra é o primeiro que sai (PEPS). À medida que ocorrem as vendas, vamos dando baixas no estoque a partir das primeiras compras, o que eqüivaleria ao raciocínio de que vendemos/compramos primeiro as primeiras unidades compradas/produzidas, ou seja, a primeira unidade a entrar no estoque é a primeira a ser utilizada no processo de produção o ou a ser vendida.
Dentro desse procedimento, o estoque é representado pelos mais recentes preços pagos apresentando, dessa forma, uma relação bastante significativa com o custo de reposição. Obviamente, com a adoção desse método, o efeito da flutuação dos preços sobre os resultados é significativo, as saídas são confrontadas com os custos mais antigos, sendo esta uma das principais razões pelas quais alguns contadores mostra-se contrários a esse método. Entretanto, não é objeto do o procedimento em si, e sim o conceito do resultado (lucro).
As vantagens do método são:
Os itens usados são retirados do estoque e a baixa é dada nos controles de maneira lógica e sistemática;
O resultado obtido espelha o custo real dos itens específicos usados nas saídas;
O movimento estabelecido para os materiais, de forma contínua e ordenada, representa uma condição necessária para o perfeito controle dos materiais, especialmente quando estes estão sujeitos a deterioração, decomposição, mudança de qualidade, etc. Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS).
Agora vejamos como registrar a movimentação físico-financeira:

Último a entrar, primeiro a sair (UEPS)
O UEPS (último a entrar, primeiro a sair) é um método de avaliar estoque muito discutido. O custo do estoque é determinado como se as unidades mais recentes adicionadas ao estoque (últimas a entrar) fossem as primeiras unidades vendidas (saídas) (primeiro a sair). Supõe-se, portanto, que o estoque final consiste nas unidades mais antigas e é avaliado ao custo destas unidades. Segue-se que, de acordo com o método UEPS, o custo dos itens vendidos/saídos tende a refletir o custo dos itens mais recentemente comprados (comprados ou produzidos, e assim, os preços mais recentes). Também permite reduzir os lucros líquidos relatados por uma importância que, se colocada à disposição dos acionistas, poderia prejudicar as operações futuras da empresa.
O método UEPS não alcança a realização do objetivo básico, porque são debitados contra a receita os custos mais recentes de aquisições e não o custo total de reposição de todos os itens utilizados.
As vantagens e desvantagens do método UEPS são:
É uma forma de se custear os itens consumidos de maneira sistemática e realista;
Nas indústrias sujeitas a flutuações de preços, o método tende a minimizar os lucros das operações;
Em períodos de alta de preços, os preços maiores das compras mais recentes são apropriados mais rapidamente às produções reduzindo o lucro;
O argumento mais generalizado em favor do UEPS é o de que procura determinar se a empresa apurou, ou não, adequadamente, seus custos correntes em face da sua receita corrente. De acordo com o UEPS, o estoque é avaliado em termos do nível de preço da época, em que o UEPS foi introduzido.
Aplicando-se o método UEPS aos dados do exemplo anterior, os seguintes resultados são obtidos:
Outros Métodos
Custo de mercado na data de entrega para consumo – itens de estoque padronizados e comercializados em Bolsas de Mercadorias, tais como algodão, café, trigo cru, etc., são, às vezes, apropriados à produção pelo preço de cotação na Bolsa na data de entrega para consumo. Este procedimento substitui o custo de compra pelo custo de reposição e tem a virtude de apropriar os itens pelo custo corrente, que é, sem dúvida, mais significativo.

Custo de mercado ou reposição 
 Através de um sistema pelo qual os ganhos ou perdas, na avaliação de estoques, sejam registrados separadamente dos lucros operacionais, a administração será informada sobre os efeitos da variação dos preços nos lucros da empresa e sobre o valor de mercado corrente, útil na área de planejamento e na de tomada de decisão. Um elemento-chave desse sistema é o valor de mercado (custo de reposição) dos itens de estoque. O objetivo principal do custo de reposição é determinar o custo de compra atual de um bem que pode estar no estoque há diversos meses, devendo prevalecer para fins de determinação inicial do preço de venda.
CUSTEIO DA PRODUÇÃO
O custo de produção é o custo associado às unidades produzidas; é o custo que se pode considerar como "amarrado" às unidades produzidas, é através dele que transferimos valores das contas de produtos em processo de fabricação para as de produtos acabados.
CUSTEIO DE VENDAS
Quando ocorre a saída dos produtos acabados, reflete o custo dos produtos vendidos ou reflete o custo das mercadorias vendidas (CMV) quando se tratar de operações comerciais.
6. BIBLIOGRAFIA
CURSO BÁSICO DE CUSTO-IOB
CONTABILIDADE COMERCIAL, IUDÍCIBUS, Sérgio de e MARION, José. Editora Atlas. São Paulo
Fonte: Centro de Ciências Socias Aplicadas - UFPB - Balcão Universitário de Informações Contábeis - Retirado do site:http://www.ccsa.ufpb.br/http://solucionatica1.blogspot.com

SISTEMA DE PESO E CUBAGEM



É comum o uso de tabelas de preços de transporte pelas transportadoras rodoviárias. Estas tabelas transmitem informação ao cliente sobre o preço que será cobrado no transporte da mercadoria, conhecido como “Taxa do transporte”. Geralmente esta tabela contém: taxa de transporte peso (este valor é calculado de acordo com peso real da mercadoria ou pelo seu peso cubado); taxa de transporte valor (segundo o valor da mercadoria incluindo o ad valorem e taxas de coleta, entrega e portagem) e gestão de risco (utilizando a localização do veiculo em tempo real e escolta de acordo com o valor da carga). Qualquer mercadoria que seja destinada ao transporte ocupa um espaço dentro do veículo. Este volume deve ser calculado e passado ao cliente através de cálculo de cubagem. A cubagem tem grande importância visto que desta maneira empresa lucra com o volume ocupado pela mercadoria dentro do veiculo e não só com o peso real desta, visto que na maioria dos casos o peso não é proporcional ao tamanho da embalagem (Silva et al., 2005, p. 1).
Por que pesar e medir a cubagem de cargas é tão importante?
A literatura sobre o tema é extensa, encontramos na própria internet descrição da importância destes no processo logístico, entretanto, sua empresa está empregando bem as informações de peso e cubagem nos processos de embalagem, armazenagem, transporte, distribuição e até na cobrança ou auditoria de fretes?
Em geral o cadastro de produtos no ERP de uma empresa, não considera de forma adequada estas informações, muitas vezes alimentada no sistema manualmente e sem qualquer cuidado com sua acuracidade.
Indústrias, Transportadoras e Operadores Logísticos que dependem destas informações, para atividades tão diversas quanto: cobrança de fretes, cálculo de otimização cúbica, planos de rota, volume ideal para armazenagem, definição da embalagem ideal a ser usada, entre outras,muitas vezes trabalham com informações de peso e volume estimadas ou ainda informadas pelo próprio cliente ou fornecedor.
Qual o nível de precisão destas informações?
Como proceder para garantir acuracidade?
A forma tradicional exige uma boa dose de paciência, uma fita métrica, uma balança, papel, caneta e... Muita digitação. Erros acontecem, afinal “errar é humano”.
Os equipamentos de peso e cubagem atuais, oferecem uma grande vantagem sobre os métodos acima, pois além de serem aferidos, garantindo a precisão que se necessita, oferecem diferentes formas de leitura das medidas, as mais usuais são Ultrasom e Laser, que dão velocidade em processos mais “nervosos”.
Quer seja leitura item a item (estática), quer seja leitura em movimento (dinâmica), o processo de pesar e medir via equipamentos automatizados, oferece a garantia de acerto e uma redução drástica na entrada destes dados, pois tudo que se coleta via hardware é transferido via software para sistemas de ERP, WMS, TMS, Tarifadores, Sistemas de simulação entre outros.
Aumente a eficiência operacional de Armazéns, Centros de Distribuição e Operadores Logísticos alimentando com informações “quentes” seus sistemas de gerenciamento e tarifação. Peso e cubagem exatos para pacotes, caixas, paletes e outros volumes!
As informações dimensionais coletadas pelos equipamentos manuais ou automáticos podem ser diretamente transferidas para Bancos de Dados, auxiliando em processos de:
- Maximização de espaços para armazenagem e seleção de áreas;
- Seleção de caixas apropriadas para transporte de volumes e mercadorias;
- Determinação de Planos de ótimos de carga em veículo e da paletização;
- Cálculos dimensionais, cálculos de valor de frete para manifestos.
Deixe de lado o trabalho intensivo com a fita métrica, sujeito a muitos erros e ponha nossos equipamentos para trabalhar por você. Precisa de uma solução customizada? abaixo existe uma ótima solução para estes casos no site:

Fonte: http://pt.wikibooks.org/cubiscan.com/startrade.com.br




domingo, 7 de agosto de 2016

LOGÍSTICA REVERSA

Logística Reversa é o processo logístico de retirar produtos novos ou usados de seu ponto inicial na cadeia de suprimento, como devoluções de clientes,  inventório excedente ou mercadoria obsoleta, e redistribuí-los usando regras de gerenciamento dos materiais que maximizem o valor dos itens no final de sua vida útil original.

Uma operação de logística reversa é consideravelmente diferente das operações normais.  Deve-se estabeler pontos de recoleção para receber os bens usados do usuário final, ou remover ativos da cadeia de suprimento para que se possa atingir um uso mais eficiente do inventário / material.

Requer sistemas de embalagem e armazenagem que garantam que a maior parte do valor que ainda há no item usado não se perca por um manuseio incorreto.  Também requer frequentemente de um meio de transporte que seja compatível com o sistema logístico regular.  A disposição dos materiais pode incluir a devolução de bens ao inventário ou armazém,  devolução de bens ao fabricante original, venda dos bens num mercado secundário, reciclagem, ou uma combinação que gere o maior valor para os bens em questão.

Definição


Logística Reversa é um termo bastante geral.  No sentido mais amplo, Logística Reversa significa o conjunto das operações relacionadas ao reuso de produtos e materiais.   A gestão destas operações pode ser chamada de Gestão de Recuperação de Produtos (PRM - Product Recovery Management).  PRM lida com o cuidado com os produtos e materiais depois do seu uso.  Algumas destas atividades são, até certo ponto, similares às que ocorrem no caso de devoluções internas de itens defeituosos gerados por processos produtivos.  No entanto, a Logística Reversa se refere a todas as atividades logísticas de recolher, desmontar e processar produtos usados, partes de produtos e/ou materiais para garantir uma recuperação sustentável (e benéfica ao meio ambiente).

A Logística Reversa lida com 5 questões báicas:

1. Quais alternativas estão disponíveis para recuperar produtos, partes de produtos e materiais?

2. Quem deve realizar as diversas atividades de recuperação?

3. Como estas atividades devem ser realizadas?

4.  É possível integrar as atividades típicas da logística reversa com sistemas de distribuição e produção clássicos?

5. Quais são os custos e benefícios da logística reversa, do ponto de vista econômico e ambiental?

Porque a Logística Reversa?


Tradicionalmente, empresas de manufatura não se sentiam responsáveis por seus produtos depois do uso pelos clientes.  A maior parte dos produtos usados eram jogados fora com consideráveis danos ao ambiente.  Hoje em dia, consumidores e autoridades esperam que os fabricantes reduzam o lixo gerado por seus produtos.  Isto aumentou a atenção com o gerenciamento de resíduos.  Recentemente, devido a novas leis de gerenciamento de resíduos, a ênfase se voltou à recuperação, devido aos altos custos e impactos ambientais do descarte.  As principais razões para aderir à logística reversa são:

1. leis ambientes que forçam as empresas a receber de volta seus produtos e cuidar de seu tratamento.

2. benefícios econômicos de usar produtos devolvidos no processo produtivo, ao invés de descartá-los.

3. a crescente consciência ambiental dos consumidores.

Fonte: ogerente.com.br

CURVA ABC


A classificação ABC é um instrumento de planejamento que permite orientar os nossos esforços onde os resultados poderão ser mais impactantes, como nos materiais da classe A que, geralmente representam cerca de 75% em valor e são cerca de 10% dos itens em estoque. Estes percentuais são flexíveis, podendo ser 80-15-5 e outros.
O estudo pode tomar como base os valores do saldo em uma data desejada ou pelo consumo anual, que por ser mais abrangente é a mais indicada.

    
Funções da Classificação ABC

A classificação ABC, além de previsão e controle de estoque, pode ser usada:
  • Definição da freqüência e critério de seleção, nos casos de adoção de levantamento físico por amostragem;
  • Estabelecer diferentes períodos para a revisão dos níveis de estoque;
  • Determinação do estoque de segurança para os diferentes níveis de estoque para as classes ABC.
A classificação ABC, baseada em valor de demanda,  tem sido utilizada para atender três aspectos básicos de gestão dos estoques, que são os seguintes:
  • Assegurar que os itens de maior valor sejam analisados  em menores intervalos  de tempo, isto é, itens de maior valor de demanda devem ser analisados com maior freqüência do que aqueles de menor valor de demanda. Como descrito por Nigel Slack et al (1996, p. 297) “Os itens com movimentação de valor particularmente alta demandam controle cuidadoso, enquanto aqueles com baixas movimentações de valor não precisam ser controlados tão rigorosamente”.
  • Assegurar que os itens de menor valor sejam comprados ou fabricados  em menor freqüência, de maneira a evitar muito trabalho nas áreas de compra, em termos de negociação e emissão de pedidos freqüentes de pequenos valores. Na área de produção, que não sejam produzidos lotes de itens de pouco valor com muita freqüência, pois os custos de mudança de produto na linha de produção, em virtude de perdas de material ou tempo perdido nas trocas, tornarem tais mudanças antieconômicas.
  • Identificar em ordem de importância os itens estocados, pelo pressuposto de que se eles são de alto valor também o são em termos de importância.

Classificando os Estoques e Determinando Prioridades
Em várias empresas, uma análise ABC é preparada frequentemente para determinar o método mais econômico para controlar itens de estoque, pois, através dela torna-se possível reconhecer que nem todos os itens estocados merecem a mesma atenção por parte da administração ou precisam manter a mesma disponibilidade para satisfazer os clientes. Assim, conduzir uma análise ABC é com freqüência um passo muito útil no projeto de um programa de ação para melhorar a performance dos estoques, reduzindo tanto o capital investido em estoques como os custos operacionais.
Dentro do critério ABC, podem-se estabelecer níveis de serviços diferenciados para as diversas classes, por exemplo: 99% para itens A, 95% para itens B e 85% para itens C, de forma a reduzir o capital empregado em estoques, ou podem-se usar métodos diferentes para controlar o estoque e, assim, minimizar o esforço total de gestão.
Do exposto acima, decorre que os materiais considerados como classe A merecem um tratamento administrativo preferencial no que diz respeito à aplicação de políticas de controle de estoques, já que o custo adicional para um estudo mais minucioso destes itens é compensado. Em contrapartida, os itens tidos como classe C não justificam a introdução de controles muito precisos, devendo receber tratamento administrativo mais simples. Já os itens que foram classificados como B poderão ser submetidos a um sistema de controle administrativo intermediário entre aqueles classificados como A e C.
Tais considerações valem tanto para ambientes nos quais busca-se gerenciar a formação de estoques por demanda dependente – ex: modelos como MRP e Kanban, como para ambientes nos quais gerencie-se a formação de estoques por demanda independente – ex: modelos como ponto de pedido, reposição periódica ou estoque mínimo.
É inegável a utilidade da aplicação do princípio ABC aos mais variados tipos de análise onde busca-se priorizar o estabelecimento do que é mais ou menos importante num extenso universo de situações e, por conseqüência, estabelecer-se o que merece mais ou menos atenção por parte da administração, particularmente no que diz respeito às atividades de gestão de estoques.
Porém, a simples aplicação do princípio ABC sem considerar aspectos diferenciados inerentes aos materiais quanto à sua utilização, aplicação e aquisição, poderá trazer distorções quanto à classificação de importância e estratégias de utilização dos mesmos.

Fonte: portogente.com.br/kplus.cosmo.com.br

CROSS DOCKING



Cross Docking, o define como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um armazém ou Centro de Distribuição, não é estocada mas sim imediatamente preparada para o carregamento de entrega.o Cross Docking é a transferência das mercadorias entregues, do ponto de recebimento , diretamente para o ponto de entrega, com tempo de estocagem limitado ou, se possível, nulo.
O Cross Docking, também chamado de distribuição “flow through”, permite que a administração dos Centros de Distribuição concentre-se no fluxo de mercadorias e não na armazenagem das mesmas. A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas das atividades mais caras realizadas em um armazém. Segundo Schaffer(1998), estas seriam a estocagem e o picking. Assim, ao buscar redução de custos através da redução do manuseio de materiais, e redução do nível de estoques, o Cross Docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível de serviço ao cliente. Essa técnica proporciona diversas vantagens tanto para o fornecedor quanto para o cliente. Dentre as diversas vantagens identificadas destacam-se
1) Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de estoque e com
distribuição são reduzidos, já que o transporte é feito em FTL e de forma mais
freqüente.
2) Redução da área física necessária no CD: com a redução ou eliminação do estoque,
a área necessária no centro de distribuição é reduzida.
3) Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao ressuprimento
contínuo, em quantidades menores e mais freqüentes.
4) Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos: o produto passa
a fluir pela cadeia de suprimentos, não sendo estocado.
5) Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma única entrega
formada com toda a variedade de produtos dos seus diversos fornecedores, em um
único caminhão.
6) Aumento do turn-over no CD: a rotatividade dentro do centro de distribuição
aumenta, já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e com
maior freqüência.
7) Aumento da shelf-life do produto
8)Aumento da disponibilidade do produto: devido ao ressuprimento contínuo ao
varejo
9) Suaviza o fluxo de bens: torna-se constante devido as encomendas freqüentes.
10) Redução do nível de estoque: mercadoria não pára em estoque
11) Torna acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de tecnologias de
informação que proporcionam a intercomunicação entre os elos da cadeia, como
por exemplo o EDI que unifica a base de dados.
Sendo o Cross Docking um sistema complexo, para se obter sucesso com o seu uso,fabricantes,distribuidorese varejistas devem trabalhar em constante e sincronizada integração dos fluxo de materiais com o fluxo de informação. Além disso, o uso de um
programa de implementação passa-a-passo também deve ser seguido, já que essa tarefa não
é simples.

Fonte: logisticaatual.com.br

JIT - JUST IN TIME



O Just in time surgiu no Japão, em meados da década de 70. Sua idéia básica e seu desenvolvimento, são creditados à Toyota Motor Comapny, que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar, precisamente a produção, com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos, com o tempo mínimo de atraso. O sistema de “puxar a produção à partir da demanda, produzindo em cada estágio somente os ítens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário”. O JIT é muito mais que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção, é considerado como uma ferramenta que inclui aspéctos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, organização do trabalho, gestão de recursos humanos, entre outros.



Embora haja quem diga que o sucesso do sistema de administração JIT esteja calcado nas características culturais do povo japonês, mais e mais gerentes e acadêmicos têm-se convencido de que esta filosofia é composta de práticas gerenciais que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo. Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos da filosofia Just in Time:
  • eliminação de estoques;
  • eliminação de desperdícios;
  • manufatura de fluxo contínuo,
  • esforço contínuo na resolução de problemas;
  • melhoria contínua dos processos.

OBJETIVOS

O sistema JIT tem como objetivo fundamental a melhoria contínua do processo produtivo. A perseguição destes objetivos dá-se, através de um mecanismo de redução dos estoques, os quais tendem a camuflar problemas.
Os estoques têm sido utilizados para evitar descontinuidades do processo produtivo, diante de problemas de produção que podem ser classificados principalmente em três grandes grupos:
(a) Problemas de qualidade: quando alguns estágios do processo de produção apresentam problemas de qualidade, gerando refugo de forma incerta, o estoque, colocado entre estágios e os posteriores, permite que estes últimos possam trabalhar continuamente, sem sofrer com as interrupções que ocorrem em estágios anteriores. Dessa forma, o estoque gera independência entre os estágios do processo produtivo.
(b) Problemas de quebra de máquina: quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo.
(c) Problemas de preparação de máquina: quando uma máquina processa operações em mais de um componente ou item, é necessário preparar a máquina a cada mudança de componente a ser processado. Esta preparação representa custos referentes ao período inoperante do equipamento , à mão de obra requerida na operação, entre outros. Quanto maiores estes custos, maior tenderá a ser o lote executado, para que estes custos sejam rateados por uma quantidade maior de peças, reduzindo por conseqüência , o custo por unidade produzida. Lotes grandes de produção geram estoques, pois a produção é executada antecipadamente à demanda, sendo consumida por esta em períodos subseqüentes. 

ASPECTOS DE DIFERENCIAÇÃO ENTRE JIT E A ABORDAGEM TRADICIONAL DE ADMINISTRAR

O sistema JIT é mais do que um conjunto de técnicas, sendo considerado uma filosofia de trabalho. Seus objetivos fundamentais são qualidade e flexibilidade do processo. Esta filosofia diferencia-se da abordagem tradicional de administrar a produção nos seguintes aspectos:
  • os estoques são considerados nocivos por ocuparem espaço e representarem altos investimentos de capital, mas também, por esconderem ineficiências do processo produtivo, com problemas de qualidade, altos tempos de preparação de máquina para troca de produtos e falta de confiabilidade de equipamentos;
  • coloca ênfase na redução dos lotes de fabricação através da redução dos tempos de preparação de equipamentos;
  • assume a meta de eliminação de erros; não considerando como inevitáveis;
  • coloca ênfase no fluxo de materiais e não na maximização da utilização da capacidade;
  • transfere a responsabilidade de funções como balanceamento das linhas, o controle da qualidade e a manutenção preventiva à mão de obra direta, deixando à mão de obra indireta as funções de apoio e auditoria;
  • coloca ênfase na ordem e limpeza da fábrica como pré requisitos fundamentais para o atingimento dos objetivos pretendidos. 

FIM AOS DESPERDÍCIOS E MELHORA CONTÍNUA

O sistema JIT pode ser definido como um sistema de manufatura cujo objetivo é otimizar os processos e procedimentos através da redução contínua de desperdícios. Os desperdícios atacados podem ser de várias formas:
  • desperdício de transporte;
  • desperdício de superprodução;
  • desperdício de material esperando no processo;
  • desperdício de processamento;
  • desperdício de movimento nas operações ;
  • desperdício de produzir produtos defeituosos ;
  • desperdício de estoques. 
As metas colocadas pelo JIT em relação aos vários problemas de produção são:
  • zero defeitos;
  • tempo zero de preparação(SETUP);
  • estoque zero;
  • movimentação zero;
  • quebra zero;
  • LEAD TIME zero;
  • lote unitário (uma peça). 

CARACTERÍSTICAS DO JIT

O sistema de produção que adota a filosofia JIT deve ter determinada características, as quais formam um corpo coerente com os princípios do JIT. Entre várias características estão:
(a)    Sistema JIT não se adapta perfeitamente à produção de muitos produtos diferentes, pois em geral isto requer extrema flexibilidade de faixa do sistema produtivo em dimensões que não são conseguidas com filosofia JIT. Conseqüentemente, deve ser dada ênfase ao projeto adequado de manufatura e ao projeto adequado à montagem, de modo a permitir que os setores produtivos tenham um foco definido, sem, entretanto, restringir demais variedade de produtos oferecidos ao mercado.
(b)   Layout do processo de produção deve se celular, dividindo-se os componentes produzidos em famílias com determinado roteiro de produção e formas similares; dessa forma, podem-se montar pequenas linhas de produção (células), de modo a tornar o processo mais eficiente, reduzir a movimentação e o tempo gasto com a preparação da máquina.
(c)    A gerência da linha de produção coloca ênfase na autonomia dos encarregados no balanceamento da linha, na não aceitação de erros, paralisando-se a linha até que os erros sejam eliminados, se for necessário, e na produção de modelos mesclados.
(d)   A responsabilidade pela qualidade é transferida à produção e é dada ênfase ao controle da qualidade na fonte, adotando os princípios do controle de qualidade total. A redução de estoque e a resolução dos problemas de qualidade forma um ciclo positivo de aprimoramento contínuo.
(e)    É dada ênfase na redução dos tempos do processo, como forma de conseguir flexibilidade. Os tempos gastos com atividades que não agregam valor ao produto, devem ser eliminados, enquanto os tempos gastos com atividades que agregam valor devem ser utilizados de forma a maximizar a qualidade dos produtos produzidos.
(f)     Fornecimento de materiais no sistema JIT deve ser uma extensão dos princípios aplicados dentro da fábrica tendo com principais objetivos os lotes de fornecimento reduzidos, recebimentos freqüentes e confiáveis, lead times de fornecimento reduzidos e altos níveis de qualidade.
(g)    Elemento humano tem participação fundamental no sistema just in time , sendo o envolvimento da mão de obra e o trabalho em equipe pré-requisitos para a implementação do JIT.
O planejamento da produção do sistema JIT deve garantir uma carga de trabalho diária estável, que possibilite o estabelecimento de um fluxo contínuo de material. O sistema de programação e controle de produção está baseado no uso de cartões para a transmissão de informações entre os centros produtivos. Esse sistema é denominado de sistema KANBAN, e segue a lógica de "puxar" a produção, produzindo somente a quantidade necessária e no momento necessário, de modo a atender à demanda dos centros consumidores.

VANTAGENS DO JIT
As vantagens do sistema de administração da produção Just in Time podem ser mostradas através da análise de sua contribuição aos principais critérios competitivos:
Custos: Dados os preços já pagos pelos equipamentos, materiais e mão de obra, o JIT busca que os custos de cada um destes fatores seja reduzido ao essencialmente necessário. As características do sistema JIT, o planejamento e a responsabilidade dos encarregados da produção pelo refinamento do processo produtivo, favorecem a redução de desperdícios. Existe também uma grande redução dos tempos de setup, interno e externo, além da redução dos tempos de movimentação, dentro e fora da empresa.
Qualidade: O projeto do sistema evita que os defeitos fluam ao longo do fluxo de produção; o único nível aceitável de defeitos é zero. A pena pela produção de itens defeituosos é alta. Isto motiva a busca das causas dos problemas e das soluções que eliminem as causas fundamentais destes problemas. Os trabalhadores são treinados em todas as tarefas de suas respectivas áreas, incluindo a verificação da qualidade. Sabem, portanto, o que é uma peça com qualidade e como produzi-la. Se um lote inteiro for gerado de peças defeituosas, o tamanho reduzido dos lotes minimizará o número de peças afetadas. O aprimoramento de qualidade faz parte da responsabilidade dos trabalhadores da produção, estando incluída na descrição de seus cargos.
Flexibilidade: O sistema just in time aumenta a flexibilidade de resposta do sistema pela redução dos tempos envolvidos no processo. Embora o sistema não seja flexível com relação à faixa de produtos oferecidos ao mercado, a flexibilidade dos trabalhadores contribui para que o sistema produtivo seja mais flexível em relação às variações do mix de produtos. Através da manutenção de estoques baixos, um modelo de produto pode ser mudado sem que haja muitos componentes obsolescidos. Como o projeto de componentes comprados é geralmente feito pelos próprios fornecedores a partir de especificações funcionais, ao invés de especificações detalhadas e rígidas de projeto, estes podem ser desenvolvidos de maneira consistente com o processo produtivo do fornecedor.
Velocidade: A flexibilidade, o baixo nível de estoques e a redução dos tempos permitem que o ciclo de produção seja curto e o fluxo veloz. A prática de diferenciar os produtos na montagem final, a partir de componentes padronizados, de acordo com as técnicas de projeto adequado de manufatura e projeto adequado à montagem, permite entregar os produtos em vários prazos mais curtos.
Confiabilidade: A confiabilidade das entregas também é aumentada através da ênfase na manutenção preventiva e da flexibilidade dos trabalhadores, o que torna o processo mais robusto. As regras do KANBAN e o princípio da visibilidade permitem identificar rapidamente os problemas que poderiam comprometer a confiabilidade, permitindo sua imediata resolução.

fonte:coladaweb.com

A ORIGEM DA LOGÍSTICA


Ao procurarmos a palavra logística em um dicionário, vemos que surgem várias denominações relativas à termos matemáticos da época da Grécia antiga, do tão conhecido termo 'logos' que significa razão. Originalmente o termo 'logística' com o significado que entendemos hoje, vem do francês Logistique e tem como uma de suas definições de cunho militar, onde a guerra é totalmente dependente de uma logística eficaz que cuida do transporte e manutenção de suprimentos para fins de operações em campos de guerra ou apenas administrativos. Para AGL Logistics, o preço e o transporte são importantes, até porque o mundo capitalista de hoje não prevê guerras, ou pelo menos, não as deseja. Assim, criou-se também a cadeia de fornecimento.
A logística e a cadeia de fornecimento são entes inter-dependentes, que inclui o fornecedor, a pessoa ou empresa que são responsáveis pela matéria-prima, ou criação de produtos de outra determinada empresa. Pode ser entendido também como uma forma de colaboração entre fornecedores. Para a noção e criação de valores desta cadeia, ainda contamos com a figura do varejista e do consumidor final. Cadeia de fornecimento e logística se definem como o conjunto de factores que fazem o armazenagem , manuseamento , transporte e entrega de certo produto, de um ponto inicial a um ponto final, quase como um processo de várias camadas.
Em tempos antigos, certas campanhas de guerra se valiam de algo parecido com a logística. As guerras eram longas, duravam décadas, às vezes séculos, e as tácticas militares daquela época certamente incluíam tácticas de logística tanto para suprimentos como armamentos. Rotas de ataque eram pesquisadas e calculadas a partir de conceitos primitivos de logística, assim como a diferença de trajectos para tipos diferentes de armamentos e carros de guerra. Estas rotas nem sempre eram as mais curtas pois levavam em conta os trechos com água potável e mantimentos. Desejas saber mais?
A logística moderna engloba vários factores imprescindíveis para o melhor desempenho e competitividade das empresas no mundo globalizado. A busca constante de redução de custos e te tempo de entrega bem como trajectos diferentes optimizam o serviço da logística. Por consequência, ou não, há o aumento da qualidade no cumprimento do prazo, disponibilidade constante dos produtos, programação das entregas, facilidade na gestão dos pedidos e flexibilização da fabricação, análises de longo prazo com incrementos em inovação tecnológica, novas metodologias de custeio, novas ferramentas para redefinição de processos e adequação dos negócios. Apesar dessa evolução, até a década de 40 havia poucos estudos e publicações sobre o tema.
Mas este crescimento da logística começou a ser visto apenas na década de 60 em diante, quando o controle de qualidade e satisfação do cliente foram colocadas em primeiro plano, na procura da preferência pelos clientes. A partir daí, e também se moldando à clientes mais motivados e que sabem o que querem, empresas especializadas em logística começaram a surgir. Até que na década de 70 houve a explosão da procura por transportadoras especializadas em dar ao cliente preços e prazos competitivos. Encontramos bons preços recentemente neste site.
Com a globalização e o nascimento da Internet no mundo moderno, a logística se mostrou muito mais que necessária. Com isso, as pessoas passaram a adquirir produtos no conforto de suas próprias casas, aparecendo cada vez mais campo para a logística crescer. As empresas de hoje em dia deve estar preparadas para a competição logística a nível mundial, prontas para fazer entregas ao outro lado do mundo em menos de 24 horas, mesmo dentro de seu território local, mudando, assim, o foco de empresas multinacionais.